波紋（wén）管（guǎn）補償器的製造工（gōng）藝（yì）主要是由管坯製造（zào），波紋管製造和補償器組裝（zhuāng）焊接三部分組成。

3.1波紋管管坯製造工藝

    波紋管的管坯有無縫管（guǎn）坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用（yòng）旋壓拉伸（shēn）和軋製等壓力加工（gōng）方法製（zhì）造，適用於直徑較（jiào）小的管坯（pī）製造；而波紋（wén）膨脹節的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋管管坯的焊接（jiē）可采用鎢直（zhí）流氫弧焊、鎢（wū）脈衝氫弧焊、微束等離子焊、熔化氬（yà）弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適（shì）當的焊接方法（fǎ），一般（bān）單層厚度在0.5~1mm可選用鎢直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化氫弧焊；2mm以上也可用手工電（diàn）弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢脈衝氬弧焊和微束（shù）等離（lí）子焊。不論采用哪種（zhǒng）焊接方法，都應采用硬規範（fàn）（即大電流、高焊速）焊接（jiē），使焊接時接頭的熱影響盡（jìn）量的小，提（tí）高焊接接頭的力學性能。

多層波紋管的管坯，單層厚度一般（bān）都小於2mm，而在通徑小（xiǎo）於lm的波（bō）紋（wén）管（guǎn）中（zhōng），大（dà）量采用）0.5mm厚的（de）板材（cái）製造（zào）管坯。焊接時通常采用自動焊，這樣有利於（yú）保證管坯（pī）焊接的質量（liàng）。

對（duì）於（yú）薄壁焊（hàn）接，焊接缺陷主要是外部缺（quē）陷（xiàn），如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷（xiàn）等。所以（yǐ）焊縫通常隻進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不（bú）大，因為這麽薄的板材焊縫內部不（bú）可能有大於φ0.5mm的缺陷（氣孔、夾雜），即使存在這麽小的（de）缺陷，由於X 射線檢（jiǎn）測的靈敏度關係也難以確定。波紋管管坯材料（liào）大都采用SUS300係列不鏽鋼，焊接性較好，另外，薄壁（bì）材料焊接時焊接接（jiē）頭的拘束度小，不易產生裂紋。對（duì）於壁（bì）厚為1~2mm的管坯焊縫，如（rú）果（guǒ）采（cǎi）用鎢氫（qīng）弧焊或熔化（huà）氬弧焊，並且是自動焊，采用單麵焊雙麵成形工藝，焊接層數為一（yī）層時（shí），也可以不進行X射線檢測。對於壁厚大於2mm的（de）管坯焊縫根據使（shǐ）用要求，供需雙方可（kě）協議決定是否對焊縫（féng）進行X射線檢測。

管坯的縱焊縫條數應盡量少（shǎo），相鄰縱焊縫的間距應（yīng）大於25Omm。

管坯製造工序（xù）：板材剪切—卷筒—焊前清（qīng）理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝

3.1.1 板材（cái）剪切

按工藝（yì）排版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板（或在（zài）板材上劃線），然後（hòu）剪切（qiē）板材。張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，並每間隔（gé）一定數量（5~ 10張）抽檢一（yī）次。檢查（chá）項目有圓（yuán）周展開長度和高度、切口直線度（dù）、相鄰（lín）兩邊的垂直度（dù）。

3.1.2 卷筒

將剪切好的板材按（àn）直徑大小用卷板機卷製（zhì）成圓（yuán）筒。對（duì）於直徑與壁厚比值較大，能夠自由（yóu）彎曲成圓簡（jiǎn）的管坯可以不進行卷筒。

3.1.3 焊前清理

為了保證焊接質量，須進行焊前（qián）清理，焊接接（jiē）頭處不得有油汙（wū）和灰塵，可用無水（shuǐ）乙醇或丙酮清洗待焊處表麵，晾幹後盡快進行焊接，焊工在焊接（jiē）裝配操作時（shí）不要用手直接（jiē）接觸待焊處表麵（miàn）。

3.1.4 管坯焊接

按工藝卡上的焊接規範參數調整（zhěng）好管坯焊機，將管坯（pī）在（zài）焊接夾具上裝夾好（hǎo），然後進行焊接。焊接後逐件進行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊（hàn）縫缺陷，焊（hàn）縫凹陷（或（huò）餘高）和對（duì）口（kǒu）錯（cuò）邊量應小於板厚（hòu）的10%。

3.1.5 管（guǎn）坯校圓

在卷板機上對管坯進行（háng）校（xiào）圓。

3.1.6 管坯套裝

多層波紋管在製造過程中，各層間（jiān）的間隙應小於或等於（yú）單層（céng）板厚。公稱通徑小於或（huò）等於1500mm時，層（céng）間間隙小於或等於0.5mm；公稱通徑大於1500mm時，層間（jiān）間（jiān）隙小（xiǎo）於或等於lmm。管坯套（tào）裝前應將管坯端口的毛刺清理幹淨，以免劃傷管坯表（biǎo）麵。應認真清洗每一層管坯（pī）的內外表麵，不得有油汙、水、灰塵。套裝時各（gè）層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。